Как делают пеноблоки и какая технология изготовления лучше

Виды строительного камня

Пенобетонные строительные изделия выпускаются нескольких модификаций и типоразмеров. Они группируются по классам исходя от назначения и плотности структуры, которая выражается количеством пустых полостей на единицу объема. При меньшем числе пор, значительнее плотность и прочность изделия, его теплопроводность и марка. Маркируются пенобетонные блоки литерой D от 100 до 1200.

Классификация пеноблоков:

1. Конструкционные от D1000 до D1200, для несущих конструкций с наибольшими показателями по прочности и весу, 600x300x200 мм.
2. Комбинированные, конструкционно-теплоизоляционные от D600 до D900 для частного домостроительства в виде несущих конструкций с энергоэффективной теплозащитой, 600x400x200 либо 300x200x600 мм
3. Теплозащитные от D100 до D500, очень легкие изделия, используются для самостоятельных систем теплоизоляции и звукозащиты, а также для перегородок, размер блока 100x300x600 мм.

Подробнее о разновидностях пенобетонных блоков здесь.

Кладка пеноблоков на клей и раствор

Для качественных пенобетонных блоков характерна правильная геометрическая форма. В этом случае для кладки стен из них можно использовать специальный клей.

Достоинства готовой кладочной смеси:

Иногда специальный кладочный клей заменяется морозоустойчивым аналогом для керамической плитки. Такая практика не является ошибочной. Главное при этом — полностью заполнять вертикальные и горизонтальные стыки.

Чаще всего для укладки пенобетонных блоков применяется самодельный цементно-песчаный раствор с различными добавками. Особенно, если элементы кладки обладают неправильной формой. Достоинства этого решения:

1. Невысокая цена получаемой смеси.
2. Возможность выравнивания кладки при использовании некачественных блоков за счет увеличения толщины швов.

В качестве минусов применения самодельного раствора можно назвать временные и трудовые затраты на его приготовление.

Из каких компонентов состоит газобетонный блок?

Качество газобетона зависит от качества компонентов и оборудования, на котором блоки выпускаются. Все ингредиенты постепенно перемешиваются, вспениваются, а затем они застывают, создавая пористую структуру.

Составляющие газобетона описаны ниже.

Цемент

Качество вяжущего компонента – цемента – регламентируется требованиями ГОСТ 31108-2016. Согласно ему разрешается добавлять в смесь следующие марки цемента:

• ЦЕМ I 32,5 или старая маркировка ПЦ400 Д0 (без добавок);
• ЦЕМ I 42,5 или ПЦ 500 Д0;
• ЦЕМ II 32,5 или ПЦ 400 Д20 (20% добавок в общей массе чистого цемента);
• ЦЕМ II 42,5 или ПЦ 500 Д20.

Сульфатостойкий цемент нельзя добавлять в газобетонные блоки.

От марки и качества вяжущего вещества зависит многое. Например, для создания конструкционных блоков нужно брать цемент марки М500, для производства конструкционно-теплоизоляционных – подойдёт М400, а для выпуска теплоизоляционных изделий – допускается самый дешёвый цемент М300. Добавки (маркировка в виде буквы «Д» и цифры) улучшают свойства газобетона.

Песок

Согласно ГОСТу 8736-2014 можно использовать речной, карьерный или кварцевый песок мелкой либо очень мелкой фракции.

Размер одной фракции – от 0,1 до 0,5 мм. Чем меньше песчинки, тем прочнее будет газобетон.

Наличие глины, ила либо других примесей в песке не должно быть свыше 2% от общей массы. Если в песке есть камни, грязь и другие крупные компоненты, то его нужно несколько раз тщательно просеять.

Известь

Параметры для этого ингредиента следующие (согласно СН 277-80)

1. температура гашения должна быть минимум 60°С;
2. время гашения – от 4 до 15 минут;
3. наличие активных CaO и MgO – от 70%;
4. пережог – максимум 2%;
5. проходимость через сито фракций размером 0,08 мм должна быть минимум 85%.

Вода

Согласно ГОСТ 23732-2011 можно использовать обычную питьевую воду, которую на оборудовании можно было бы подогреть до 50-60°С в летнее время и до 60-80°С – в зимнее время.

Воды в смеси не должно быть больше 45-75% от общей массы смеси и этот показатель зависит от марки цемента и его производителя, температуры в помещении и температуры самих добавляемых компонентов.

Газообразователь

В качестве газообразующего компонента используется алюминиевая пудра. Именно она, вступая в реакцию с водой, вызывает образование водорода, который и создаёт пористую структуру блоков.

Некоторые считают, что алюминиевая пудра вредна для здоровья, однако, после окончания реакции, наличие свободного алюминия настолько мало, что по экологичности газоблок можно сравнить с деревом. И это доказано массой экспериментов.

Метод вспенивания газобетона при помощи алюминиевого порошка был открыт ещё в конце XIX века и сегодня до сих пор активно используется.

ГОСТ 5494-95 и СТО 88935974-001-009 устанавливают разрешённые марки алюминиевой пудры и пасты. В первом случае, это ПАП-1, а также ПАП-2. Во втором варианте, это 5-7370/75V, а также 5-7370/75VS.

Другие компоненты, из которых сделан материал

Иногда в состав газобетонной смеси входят гипс, промышленные отходы (зола, шлак), каустическая сода (гидроксид натрия), сернокислый натрий (сульфат натрия). Последний компонент может быть природным и техническим, однако, если добавляется технический сульфат, то его нужно на 30-40% больше, чем природного.

Пеноблок и его особенности

Теперь нужно узнать, в чем отличие пеноблоков от газобетонных блоков

Как отличить пеноблок от газоблока – у пеноблока нет пористости. Пеноблок получается в результате смешивания цемента с уже готовой пеной.

Структура пеноблока

Если присмотреться, то можно увидеть, что хранение идет в герметичном полиэтилене

1. Структура проста – пена и бетон. Процесс механического смешивания уже готовой бетонной смеси и пены дает новый вид материала. В газоблоках была химическая реакция, а тут ничего сложного – вот еще одно отличие газосиликатных блоков и пеноблоков.
2. Он не имеет пор, следовательно, не пропускает воду и действует подобно пенопласту – второе отличие газосиликатного блока от пеноблока.
3. На его производство не требуется специального дорогостоящего оборудования (кроме пеногенератора), как автоклав – третье отличие пеноблока от газобетона.
4. Закрытые поры дают дополнительные звуко- и теплоизоляционные свойства – четвертое вполне существенное отличие пеноблоков от газобетонных блоков.

Состав пеноблока

Состав намного проще

Состав:

• Цемент (выше описан);
• Вода (выше описана);
• Кварцевый песок (выше описан);
• Пена или пенообразователь.

Пенообразователи бывают на основе:

• сосновой канифоли;
• костного клея;
• технического натра едкого;
• мездрового клея;
• скрубберной пасты;

Процесс изготовления пенобетона

Краткая фото-инструкция к пеногенератору

Сам процесс изготовления:

1. В смеситель засыпаются песок и цемент, после получения однородного порошка добавляется вода в нужной пропорции;
2. В готовый раствор добавляется пена и смешивается все дальше в смесителе до однородной консистенции;
3. Готовый бетон разливается в формы, где выстаивается около 4-5 часов. Потом он свободно сохнет недели 2-4 до приобретения еще более лучших эксплуатационных свойств. Исследования показали, что пеноблоки в течение 40-50 лет эксплуатации увеличили свои положительные свойства в 2 раза! Это очень существенное отличие пеноблоков от газоблоков;

Проблемы производства пенобетона

Здесь есть свое «но»

Процесс изготовления пеноблока как бизнес довольно прост и не требует большого количества денег, поэтому есть много мошенников, которые пользуются этим. Подпольно без каких-либо разрешений с нарушением процессов производства выпускают на рынок материалы под высокими марками, которые на самом деле имеют низкие показатели прочности и не соответствуют ей. В результате могут быть обрушения стен из-за нагрузок, непредусмотренных на такое качество.

Избежать этого обмана очень просто – посоветоваться с профессиональными строителями и покупать только качественный товар с прилавка, а не подпольно. Ведь сэкономив на строительстве, можно разориться на ремонте.

Преимущества и применение пеноблоков

Практически никаких различий

Преимущества и применения пеноблоков не различаются с газоблоками.

Стоит только отметить, что пеноблоки:

• дешевле обходятся;
• имеют более выраженные термо- и звукоизоляционные свойства.

Вяжущие

Вяжущей составной частью выступают известь, портландцемент — главное вещество, используемое строителями для возведения любого объекта. Соответствует ГОСТу 10178-85.

Цемент

Портландцемент делится на 3 вида:

• D0 — отсутствуют добавки;
• D5 — смеси имеют меньше пяти процентов минеральных добавок активного действия;
• D20 — количество добавок варьирует от пяти до двадцати процентов, включая 10 % добавок — минералов гидравлического происхождения.

Марка цемента, используемого для пенобетона, плотностью 500 кг / м3, 400 кг / м3 с нулевым количеством примесей. Иногда используют марку 400 — 500, добавки в который составляют больше 5 %.

Известь

Известь могут использовать в виде молотой кипелки, пушонки. В замес добавляют двудонный гипс, замедляющий скорость гашения извести. Также применяют полуводный гипс с поташом.

Какие соблюдают пропорции при изготовлении пеноблока?

Если быть до конца честным, то каждый производитель имеет свои, универсальные пропорции всех компонентов. Но мы приведем общие рекомендации по составу, которые можно смело брать за основу при изготовлении.

Уровень плотности, кг/м 3	400	600	800
Портландцемент, кг	300	330	400
Вода, л	160	180	1230
Вспениватель, кг	0,85	1,1	1,1
Песок, кг	нет	210	400

Все данные из таблицы определены нормативами ГОСТ.

Зная точные пропорции материала и его состав, можно ориентироваться в качественных показателях пенобетона, который собираетесь купить у производителя. Также не помешает найти отзывы о нем от реальных людей – многие пытаются экономить и используют сырье низкого качества.

Характеристики пенобетонных блоков для строительства дома

Обладая прочностью и отличными теплоизоляционными качествами, пенобетонный блок при этом имеет небольшой вес. К тому же благодаря своей пористой структуре он способен легко выводить избыточную влагу наружу. Пенобетон еще недостаточно популярен, в связи с чем не для всех очевидна его пригодность в строительстве домов. Тем не менее, характеристики пенобетонных блоков позволяют использовать этот материал в качестве полноценной замены кирпичу или шлакоблокам. Отличие заключается в технологии возведения дома.

Пенобетонные блоки неавтоклавного производства выпускаются в четырех разновидностях:

1. Теплоизоляционный пенобетон — это материал марок D150-D400 (соответственно, плотностью от 150 до 400 кг на куб. м). Класс прочности пенобетона марки D400 находится в диапазоне от B0,5 до B0,75, что соответствует пределу прочности 9 кг на кв. см. Составы марок ниже D400 никак по прочности не нормируются. Также не нормируется морозостойкость всех марок теплоизоляционного пенобетона.

2. Конструкционно-теплоизоляционный пенобетон — материал марок D500-D900 (соответственно, плотностью от 500 до 900 кг на куб. м). Класс прочности и морозоустойчивость пенобетона марки D500 нормированию не подлежат. При этом прочность этой марки составляет 13 кг на кв. см. Остальные марки нормируются по прочности следующим образом:

• марка D600: В1-В2 (прочность 16 кг на кв. см), коэффициент морозостойкости F 15-35;
• марка D700: В1,5-В2,5 (прочность 24 кг на кв. см), коэффициент морозостойкости F 15-50;
• марка D800: В2-В3,5 (прочность 27 кг на кв. см), коэффициент морозостойкости F 15-75;
• марка D900: В2,5-В5 (прочность 35 кг на кв. см), коэффициент морозостойкости F 15-75.

3. Конструкционным называют пенобетон марок D1000-D1200 (соответственно, плотностью от 1000 до 1200 кг на куб. м). Распределение классов прочности по маркам следующее:

• марка D1000: В5-В7,5 (прочность 50 кг на кв. см),
• марка D1100: В7,5-В10 (прочность 64 кг на кв. см),
• марка D1200: В10-В12,5 (прочность 90 кг на кв. см).

Коэффициент морозостойкости F составляет 15-50 для всех марок.

4. Конструкционно-поризованный пенобетон — материал марок D1300-D1600 (соответственно, плотностью от 1300 до 1600 кг на куб. м). Характеристики данных пенобетонных блоков не стандартизируются по причине малых объемов производства.

На прочность каждого типа пенобетонного блока влияет температура, влажность в процессе производства изделия, используемый наполнитель и марка применяемого цемента. Примерное значение прочности (хотя и чуть заниженное) получается путем деления числа марки материала на 20. Например, для пенобетона марки D1600 предел прочности с запасом составит 80 кг на кв. см. Запас в данном случае лишним не будет.

В таблице ниже указаны значения теплопроводности и коэффициенты паропроницаемости для каждой марки сухих пенобетонных блоков:

Марки пенобетонных блоков

Теплопроводность, (ВТ*м* 0 С)

Оборудование для производства пеноблоков в домашних условиях

Для изготовления пенобетона требуется такое оборудование:

Лучше покупать оборудование в комплекте, который стоит в пределах 100 000- 250 000 рублей. Такая установка позволит выпускать за рабочую смену 10-25 м3 пенобетона.

В процессе выбора оборудования требуется уделять особое внимание мощности и характеристикам электропривода. Кроме того, нужно учитывать на какое расстояние можно будет подавать готовый раствор

Если вы строите собственный дом и оборудование вам нужно разово, то его лучше арендовать.

В процессе использования оборудования, его необходимо периодически промывать.

Недостатки

Из минусов данного материала можно выделить следующие моменты:

Недостатки пеноблока

Низкая прочность

Ячеистая структура материала наделяет его рядом достоинств, с которыми мы ознакомились. Но вместе с тем она отрицательно сказывается на прочности, что влечет за собой следующие негативные последствия:

Невысокая несущая способность. Поэтому нельзя строить дома высотой более трех этажей. Причем, как я уже говорил, использовать для этих целей можно только конструкционные блоки марки не ниже D Для перегородок, а также стен в каркасных зданиях можно применять блоки марки D400 и D300, которые дешевле и «теплей»;

Для крепления к пенобетону необходимо использовать специальные дюбеля

Потребность в специальных крепежах. Производители газобетонных блоков сообщают, что в этот материал саморезы и гвозди входят как в дерево. Это, конечно, правда, но они умалчивают, что в отличие от дерева крепежи в нем не держатся. Поэтому забивать гвозди или вкручивать саморезы, чтобы закрепить что-то тяжелее картины, не имеет смысла;

Если вы захотите повесить на стену полочку или шкафчик, придется воспользоваться специальными крепежами, предназначенными для газосиликатных и прочих пористых бетонов;

Потребность в армировании. Каждый четвертый ряд блоков необходимо армировать. Для этого выполняются штробы, в которые укладывается арматура.

В результате усадки на оштукатуренной поверхности могут возникать трещины

Усадка

Блоковый газобетонный дом сильно подвержен усадке. Причем, чем ниже марка плотности блоков, тем больше они усаживаются. В результате штукатурка, нанесенная на недавно построенные стены, быстро растрескивается.

В этом плане полистеролблок, который содержит в структуре гранулы пенопласта, превосходит пеноблок. Но, эта проблема касается только новостроек, к тому же ее можно решить путем отделки стен по каркасным технологиям.

Пенобетонные стены нельзя оставлять без отделки

Потребность в наружной отделке

Пенобетон сильно впитывает влагу, которая его разрушает. Поэтому после возведения коробки крайне желательно сразу же выполнить отделку фасада. Для этого подходят любые материалы — штукатурка, сайдинг, кирпич и т.д.

Надо сказать, что способность впитывать влагу — это не единственная причина, по которой газобетон требует отделки. Дело в том, что стены из газоблока сильно продуваются, особенно, если строители не промазывали вертикальные швы. Но, даже если швы замазаны, обеспечить идеальную герметичность очень сложно.

Чтобы сквозь стены не «гулял» ветер используйте пазогребневые блоки

Этот недостаток касается прежде всего неавтоклавных блоков, которые имеют неточную геометрию. Правда, многие заводы по производству газобетонных изделий решили эту проблему выпуском пазогребневых блоков. Но они стоят дороже ровных блоков.

Вот, пожалуй, и все плюсы и минусы газобетонных блоков, с которыми вы можете столкнуться, если построите из них дом.

Другие

Известняк тонкого помола добавляют пропорцией 20 до 30 процентов от массы цемента. Он играет роль наполнителя на микроскопическом уровне, позволяющего снизить внутреннюю напряженность во время затвердения. Такая примесь придает составу пенобетона дополнительную морозостойкость, понижает его себестоимость.

Микрокремнезем применяют для придания прочности пенобетону. Добывается в процессе плавки ферросилиция в электрической печке в виде конденсата из шаровидных микрочастиц пыли.

Полипропиленовая фибра защищает пенобетон от пластичных изменений на первом этапе затвердения смеси, предотвращая появление микроскопических трещин. Длина используемой фибры для пенобетона 0,6 — 2 см. Пеноблоки с фиброй отличаются прочностью, морозостойкостью, четкими крепкими гранями.

Наполнители

В качестве наполнителей выступают песок, зола, другие вещества (трепел, драгомит и т п). Пенобетон марки 500 делают, исключая наполнители. Применение наполнителей тонкого помола возможно. Пеноблок плотнее отметки 600 кг / м3 изготовляется с использованием песка.

Песок

Чем мельче песок, тем качественнее пенобетон.

Должен отвечать ГОСТу 8736: кварц в составе должен превышать семьдесят пять процентов, домеси – меньше трех процентов. Песчинки должны быть как можно меньше. Их размер влияет на качество пенобетона – менее прочный, неравномерный пеноблок, сделанный из крупнозернистого песка. Используют песок из рек, оврагов – он промытый.

Зола

Может частично или полностью заменить песок в пенобетоне, около тридцати процентов цемента экономится. Во многих регионах используют золу-унос – отходы работы теплоэлектростанций. Повысит прочность пеноблоков на основе золы термовлажностная обработка.

Что представляет собой пеноблок и как он производится

Пеноблок, он же газоблок, он же газосиликатный блок представляет собой строительный материал, выполненный из ячеистого бетона. Зачастую в сети можно встретить информацию, что пеноблок и газоблок — это разные материалы. В этом есть доля истины.

Пеноблок имеет ячеистую структуру

Пеноблоками называют материал, выполненный неавтоклавным способом, а газоблоками — изделия, которые при изготовлении подвергаются термической обработке. Еще одно отличие — это способ вспенивания бетона. Пенобетон вспенивают пенообразователями, а газобетон — газом, который активно выделяется в процессе химической реакции.

Но, в настоящее время деление на пенобетон и газобетон неактуально, так как производители неавтоклавных блоков стали добавлять в состав небольшое количество газообразователей.

Поэтому, чтобы не запутаться, правильней говорить «автоклавный пеноблок/газоблок» или «неавтоклавный пеноблок/газоблок». Далее вкратце рассмотрим обе технологии изготовления ячеистых блоков.

Автоклавный

Изготовление автоклавного пеноблока:

Иллюстрации	Этапы изготовления
	Подготовка и смешивание ингредиентов: Все ингредиенты засыпаются в бункеры. В состав материала входит цемент, известь, газообразователи, гипс, зола уноса или песок. Последний тщательно перемалывается до состояния муки; Электронный дозатор обеспечивает подачу всех компонентов в емкости, где они перемешиваются.
	Заливка формы. Готовый раствор заливается в формы, где встряхивается, в результате чего газообразователи равномерно распределяются по всей массе бетона.
	Предварительная термообработка. Залитые формы на несколько часов отправляются в камеру предварительного твердения, где при температуре 40 градусов раствор насыщается газами, в результате чего вспенивается и увеличивается в объеме, а затем набирает прочность.
Механическая обработка. После набора прочности массив извлекается из формы и разрезается на блоки пескоструйным способом. Затем на специальном оборудовании вырезаются пазы.
	Автоклавирование. Сформированные блоки отправляются в автоклавы, где при температуре 180 градусов и давлении в 12 атмосфер набирают прочность.

Неавтоклавный

Процесс изготовления неавтоклавного пеноблока гораздо проще:

Иллюстрации	Действия
	Смешивание компонентов. На первом этапе готовится смесь из цемента, песка, пенообразователя, добавок и, конечно, воды.
	Заливка форм. Готовая смесь заливается в формы.
	Набор прочности. Залитый в формы раствор набирает прочность без термической обработки.

Сразу скажу, что неавтоклавный пеноблок уступает автоклавному по всем параметрам, кроме цены. Поэтому ни одно крупное предприятие не занимается производством неавтоклавного газоблока.

Если вы найдете в продаже неавтоклавный пеноблок, то знайте, что изготовлен он в кустарных условиях. Использовать его рекомендую только для хозяйственных построек. И дело здесь не только в том, что без обработки в автоклавах материал получается менее прочным.

Неавтоклавный блок уступает по качеству автоклавному

В кустарных условиях очень сложно делать качественный пенобетон, так как он очень «капризный». Изменения температуры окружающей среды или пропорции ингредиентов тут же отражается на качестве. Поэтому, если вы хотите строить дом, неавтоклавный пеноблок даже не рассматривайте в качестве возможного материала для стен.

Какие лучше выбрать?

Для строительства дома лучше всего подойдут блоки с размерами 600х300х200 мм и с плотностью в пределах 600-1000. Самый популярный вариант строительного материала сегодня – пеноблок 600х300х200 мм с плотностью D600.

Если планируется постройка трехэтажного дома, то для этого подойдут блоки с плотностью 1100-1200. Самым лучшим материалом по типу изготовления станет тот камень, который был произведен методом сухой минерализации.

В финансовом плане лучше выбирать камень от производителя: по России цены в среднем составляют от 2500 до 3000 рублей за кубометр. Нельзя возводить стены из пенобетона с плотностью 400-500: они подходят только для создания теплоизоляции.

Важные этапы и последовательность действий

Подготовительный этап – выбор пеноблоков

Отличительные свойства данного материала заключаются в трех главных чертах:

1. Во-первых, он мягче, чем газобетон, следовательно, весит меньше;
2. Пенобетон более устойчив к влаге, не боится сырости и плесени. При этом в доме сохраняется оптимальный микроклимат, воздух не бывает пересушенным;
3. Наконец цена пеноблоков ощутимо ниже, чем газобетонных блоков.

Блоки изготавливаются из вспененного бетона прочных марок, с добавлением песка, воды и особого пенистого вещества (инструкция к партии более подробно расскажет вам о свойствах). Среди преимуществ материала – все те же присущие кирпичным домам долговечность, хорошие теплоизоляционные свойства и звукоизоляция.

Помимо этого пенобетону приписывают исключительные свойства экологической чистоты: в нем вообще нет аллергенных или токсичных для организма веществ. Сегодня пеноблоки активно используют не только в жилищном загородном строительстве, но и в возведении муниципальных зданий, таких как школы и больницы.

Дом из пеноблоков с внешней отделкой

Те, кто знает, как строить с пеноблоков грамотно, отмечают, что однообразие формы и размеры камней не является проблемой. В случае, когда блок необходимо подогнать под размеры или придать ему особую форму, он легко поддается обработке болгаркой, или специальной ручной пилой.

Пористая структура «бетонной пены» пропускает воздух, делая стены дома дышащими не хуже, чем дерево. Наконец, пеноблоки огнеустойчивы и не растрескиваются под воздействием высоких температур, чему подвержен обычный бетон.

Подгонка под размеры с помощью пилы

С другой стороны у пенобетона есть и ряд недостатков, к которым можно отнести небольшую механическую прочность: рекомендуется использовать пенобетон в строительстве малоэтажных домов, а также при закладке фундамента со стенами из каркасных конструкций. Изучив достоинства и недостатки материала можно переходить к ответу на вопрос как строить из пеноблока.

Этап 1. Проектирование и подготовка к строительству

Возведение любого строения, будь то дом из пеноблока или баня из кирпича, все же требует составления предварительной сметно-проектной документации. Именно в проекте должен быть указан тип и свойства материала, а также рассчитан его расход.

Необходимо тщательно продумать расположение комнат, помня о нагрузке на стены от перекрытий – она не должна быть чрезмерной. От конструктивных особенностей дома и количества этажей также зависит и расход материала, необходимость в усилении фундамента и несущих конструкций.

После составления и согласования проекта, следует заняться закупками материалов.

Проект дома с гаражом

Этап 2. Строительство фундамента

Обычно под пенобетонные блоки применяют ленточный фундамент из прочного железобетона, где используют бетон марок не ниже М150-М200 и арматура из стали диаметром 12-14 мм:

• На дно подготовленной траншеи выкладывают своими руками песчано-щебневую подушку и утрамбовывают, поливая водой;
• Далее – закладка арматурной сетки, поскольку арматуру кладут обычно в 2 слоя, вязку при помощи стальной проволоки можно выполнить прямо в котловане;
• Готовят бетонный раствор, с добавлением к цементу песка и щебня в пропорциях 1 к 3 к 5. Должно получиться тесто, которое лежит горкой и не растекается, и его нужно постоянно помешивать вручную или в бетономешалке;
• Подготавливают опалубку из досок, куда заливают бетон. Выполняют трамбовку с использованием ручной или вибротрамбовки;
• После полного застывания бетона (обычно около 28 суток) снимают опалубку и приступают к кладке пеноблока.

Залитый в опалубку фундамент

Этап 3. Возведение стен

Прежде, чем приступать к кладке, поверхность фундамента застилается рубероидом. Если работы выполняют зимой, застывающий фундамент должен быть укрыт теплоизоляцией в течение всего срока застывания. По внешней линии цоколя делают отмостку шириной обычно в 1,5м и в высоту 10-15 см.

Первый ряд кладут с ювелирным уточнением уровня. Если блоки имеют миллиметровые линейные погрешности (до 0,5 см), их можно выровнять с помощью раствора. Далее при помощи циркулярки в стенах делаются пазы под арматуру: начиная с первого ряда, арматура выкладывается через каждые 4-5 рядов и в местах перекрытий.

При кладке последнего ряда перед перекрытием оставляют 2 см, заполняемых впоследствии штукатуркой, чтобы снизить нагрузку на внутренние конструкции.

Армирование рядов кладки

Для внешней отделки стен дома можно использовать декоративную штукатурку, сайдинг, облицовку кирпичом или композитными плитами. Не рекомендуется использовать пенополистирол, который «не дышит», также и внутри лучше применять гипсокартон.

Кладка стены с облицовкой кирпичом

Плюсы и минусы домов из пеноблоков. Советы по выбору

Пеноблоки обладают многочисленными достоинствами, которые делают их одним из лучших выборов в качестве материала для строительства. У них низкая теплопроводность. В комнатах будет тепло, затраты на отопление уменьшатся, а дом будет соответствовать нормам по теплосбережению. Пеноблоки легкие, из-за чего полноразмерный фундамент не обязателен, можно обойтись лайт-версией. Благодаря их большим размерам кладка выполняется быстро. Из-за применения клея вместо цементного раствора стены получаются без «мостиков холода».

Пеноблоки служат долго. Более того, исследование зданий 40-50-летнего возраста показало, что их прочностные характеристики со временем только улучшаются. Они не боятся огня и мороза, хорошо поглощают шум. Пористая структура облегчает обработку, предоставляя широкие возможности для оригинальных дизайнерских решений, а шероховатая поверхность упрощает отделочные работы. И, наконец, пеноблоки – недорогие и безвредные для здоровья.

Правда, есть у пеноблоков и недостатки. Они не пропускают воздух, т.к. ячейки замкнутые. Это небольшой минус, он легко решается обустройством искусственной вентиляции, но сказать о нем надо. Вообще по-настоящему «дышат» только кругляк и брус. Утеплители тоже плохо пропускают воздух, поэтому, например, каркасному дому тоже необходима вентиляция.

Стена из пеноблоков выглядит непрезентабельно, да и от влаги ее желательно защитить, поэтому требуется облицовка фасада. Специальный клей для кладки дороже, чем цементный раствор. То, что из-за пористости в пенобетоне плохо держатся крепежные детали – не проблема, на это есть специальные анкеры и дюбели.

Прочность самых популярных в частном строительстве марок пеноблоков достаточна для того, чтобы строить дома высотой до 10 м (1-3 этажа).

Покупая пеноблоки, следует помнить, что их качество имеет решающее значение. Если они дешевые, значит, сырье было низкопробное, или применялась «экономная» технология. В этом случае характеристики могут не соответствовать, да и штукатурка не пристанет, придется сетку прибивать. А если не выдержана геометрическая форма, надо класть на раствор. В общем, лучше брать у крупных, долго работающих производителей – с документами и гарантией.

Нежелательно покупать свежие блоки, т.к. им требуется после изготовления 3-4 недели для полного высыхания, с обязательной усадкой.

Пропорции

На иллюстрации показан процесс создания газобетонных блоков методом автоклава. Это значит, что элементы попадают в специальную печь, где обрабатываются высоким давлением (12 бар) и большой температурой (180-190°С) на протяжении 12 часов, что придаёт смеси прочность и низкую усадку.

Если блоки затвердевают без автоклава, то застывание происходит естественным путём, но эксплуатационные показатели при этом падают в несколько раз. Зато этот метод доступен для домашнего использования и позволяет сэкономить около 30% бюджета.

На 1 м3 газобетона плотностью D500, изготовленного автоклавным методом, нужно:

• Цемента – 286 кг.
• Песка – 234 кг.
• Воды – 208 л.
• Алюминиевой пудры – 544 г.
• Сульфата натрия – 4,6 кг.
• Каустической соды – 3 кг.

На 1 м3 газобетона, выпущенного неавтоклавным методом, требуется:

• цемента – от 51 до 71 % от общей массы;
• песка – от 0,6 до 3,5 %;
• алюминиевой пудры – от 0,01 до 0,15 %;
• извести – от 0,04 до 0,7 %;
• гипса – от 0,1 до 0,4 %;
• хлористого кальция – от 0,5 до 3 %;
• воды – оставшиеся проценты.

Поднимаем стены

Далее на фундаменте устанавливается обвязка из бруса 150 мм на 150 мм. После чего изготавливаются рамки, которые в последствии и будут составлять каркас. Рамки собирают из досок 100 мм на 50 мм. Скрепляют две доски так, чтоб между ними было расстояние 150 мм и устанавливают на брус с расстоянием 40 мм — 50 мм, не забывая про дверные проемы и окна.

Также осенью важно следить за углами и все время проверять их. После того, как каркас первого этажа собран, делают верхнюю обвязку тем же брусом 150 мм на 150 мм

По такой же технологии собирают и второй этаж, если он предусмотрен, и приступают к возведению кровли. Крышу в глинобитном доме лучше делать двухскатной, поскольку она легче и проще в изготовлении. Также очень часто крышу в глинобитных домах делают тоже глинобитной.

После того, как крыша накрыта, приступают непосредственно к забивке стен. Для этого изготавливают опалубку, которую будут поднимать по мере высыхания стен.

Существует два вида самана это тяжелый и легкий.

В тяжелом самане основная составная часть — это глина и чаще всего из него делают блоки из которых в последствии и собирают дома. В легком же самане глины лишь 10%, основной составной частью является солома.

Часто используемые марки в строительстве

Для часто используемых марок плотностью от 400 кг/м3 до 1200 кг/м3 зернистость песка не должна превышать 2 мм, а для марок более высокой плотности зернистость может быть большей — до 4 мм. Если использовать мелкозернистый песок (до 1 мм), это позволит повысить прочность пеноблоков, однако в процессе застывания материал может дать усадку, поэтому такую практику применяют не часто.

В процессе изготовления пенобетона также важную роль играет качество используемой воды. Если вода из водопровода не соответствует необходимым стандартам по содержанию минеральных солей и кислотности, ее не следует использовать в состав пенобетона, так как она может привести к ухудшению качества материала. Также особенно качественной должна быть вода, в которой разводиться пенообразователь. Оптимальная температура жидкости для добавления составляет 10-25ºС.

Формовка пеноблоков

Сегодня используется литьевая и резательная формовка.

Первый способ предусматривает заливку пенобетона в ячеистые формы, которые покупают или делают сами. Благодаря этому данный способ считается самым доступным. В строительстве иногда требуются пеноблоки разных размеров, поэтому нужно заранее подготовить формы с ячейками нужных размеров. При извлечении литых блоков из форм на них часто повреждаются кромки.

Во втором случае жидким раствором заполняют большую опалубку, которую после застывания раствора убирают. Далее большой кусок пенобетона режут на мелкие блоки с помощью специальной установки, в которой стоят режущие струны, ленты или пилы. Это позволяет выпускать более ровные блоки нужного типоразмера, причем на них никогда не бывает сколов.

Минус данного способа является резка, так как это довольно сложный и трудоемкий процесс, который требует определенного опыта.